社員インタビュー

共和技術センターセンター長

米村健一

入社5年目にして、ビッグプロジェクトに参加！

豊田自動織機の共和技術センターに勤めて、はや10年。これまで、さまざまな自動車に取り付けるパーツ（例えば、フードやボンネット、ドアなど……）のプレス金型の設計を担当してきました。5年前には、技術者としての大きな転機にもなったプロジェクトに参加。これまで私の設計した金型は、鉄をプレスするためのものでしたが、ハイブリット車の台頭により、アルミに変更が求められたのです。

初めての素材に、四苦八苦

鉄とアルミの違いは、完成した自動車のドア1枚をとっても明確。鉄のドア1枚10kgに対し、アルミは5kgと軽量化を実現できます。今後、ハイブリット車の需要を考えると、重要な任務だと強く感じる一方、初めて扱う素材に苦戦を強いられました。まずは、鉄のプレス技術を応用しながら、頭の中でシミュレーション。さらに起こりうる問題を予測し、それらを3D CADで図面に起こしていくのですが、それがとにかく難しい……。来る日も来る日も、設計しては検証する、の繰り返しでした。

チームで支え合い、約2か月で完成！

当時のプロジェクトは、私以外にも設計者、シミュレーション担当などの5名でチームを組んでいました。もちろん、中にはTJEの技術仲間もいて、隣に座る彼らのPC画面を見ながら雑談。そこからアイデアが生まれたり……、なんてこともしばしばありました。それぞれ担当している業務が違うので「素材を上から押さえるブロックをほかで兼用して、シリンダー装置の上に設置すると、スペースが節約できる」とか（笑）。通常は1か月で終える設計も、今回ばかりは2か月要しました。いま思うと大変な2か月間でしたが、仲間がいたから乗り越えることができました。

美しいボデーの影には、設計者の努力あり

私が担当するプレス金型の設計には、デザイナーが想い描くシルエットを、より忠実に再現する能力が求められます。またそれだけではなく、強度、作業のしやすさ……等々、さまざまな要望を1枚の設計図としてまとめあげる能力も不可欠。最近では、次々に新しいデザインが発表され、きれいなカーブを描く車体も数多く見られます。デザイナーの遊び心（？）で取り入れた、ボデーの凹凸など、実は設計者泣かせだったりするのですが……。そこは腕の見せどころ。これからも、みんながほれぼれするような美しいボデーをプレスできる設計者として、仕事に励んでいきたいです。